傳統沖壓制造過程中，通常采用單臺沖床加工單個工件的單沖生產模式，每臺沖床上每次只能沖壓一種模具，然后通過人工送料的方式進行第二道工序的沖壓，這種生產方式不但沖壓精度差、生產效率低、人力成本高勞動強度大，并且由于采用人工送料，存在不小的安全隱患。
　　隨著送料機及沖床自動化設備的普及運用，傳統的單沖模式，逐步被由NC伺服送料機搭配多工位沖床組成的多工位沖壓生產模式所取代，多工位沖壓生產線通過在一臺沖床上安裝多組模具，可實現單臺沖床一次完成多道工序的沖壓加工生產，定位精準、產品品質好，真正實現了高效率、高精度、高品質、節能省料的全自動化沖壓生產。
　　多工位沖壓生產線使用時，卷料通過材料架開卷放料、整平機整平后再通過NC伺服送料機送到沖床模具內，材料架通過整平機和送料機之間的感應架控制卷料的自動放料，每次送料的尺寸通過NC伺服送料機進行自動控制；卷料整平后送到模具內沖床開始工作，沖床滑塊下降完成第一道落料沖預孔，然后沖床滑塊上升，高速移動機械手開始工作，通過高速移動機械手的手臂吸取工件放到下一個模具內并給出信號后，沖床滑塊下降工作，完成第二步動作沖多孔；機械手通過吸盤吸附抓取工件，沖床滑塊上升，機械手開始工作，當機械手臂將工件移到第三個模具內并給出信號后，沖床滑塊下降，完成第三步動作扳邊成型；當機械手的最后一個手臂將工件從工位上吸取到輸送帶位置上時，則工件整個完整的沖壓循環結束，簡單快捷的實現了全自動化的沖壓生產。